摆放模具、喷洒脱模剂、布料和振捣成型到送进蒸养室，仅需5分钟就可完结。近来，在萍乡绕城高速公路SSZ标的小型构件预制厂里，运送带正运送着模具，机械臂快速、精准地来回作业。

  这个小型构件预制自动化出产线共分为混凝土运送、预制、蒸养、脱模、制品寄存区等功用区，各功用区由轨迹进行串联，再协作机械臂，各工序无缝联接，产能比传统出产方法提高5倍。

  作为江西省要点推进的省级3453个省大中型项之一，项目开工以来，萍绕高速以科学技术创新为原动力，推进工程制作向“智造”改变，完结“精品制作”。

  传统的小型构件摄生选用室外维护的方法，需人工浇水控温，出产时刻需十几个小时。而这条出产线装备了恒温恒湿“方舱式”蒸养箱，可一起包容3600个小型预制构件。小型预制构件在45°C温度、98%湿度的蒸养箱里维护8小时就能出厂，智能蒸养比较传统维护功率提高近3倍。在蒸汽加热供给方面，实在遵循绿色低碳的制作理念，引入了生物颗粒清洁动力，为预制厂供给绿色动力，到达环保节能的意图。

  “自动化出产线上的制品出厂全过程只需8个小时，比传统的出产线个多小时，现在预制厂可以在必定程度上完结150套模具一起工作，1天可以出产1300件小型构件，出产功率提高5倍。”江西省交工集团萍绕高速项目部相关负责人介绍。

  构件出产结束后，怎么运送也是一个问题。传统小型构件预制基本上选用罐车运送和吊运混凝土的方法，费时吃力。萍绕项目坚持“机械化换人、自动化减人、信息化赋能”的理念，在小型构件预制厂，使用74米的往复式轨迹直接连通拌合站，一个类似于鱼雷样的圆柱体在轨迹上“行走”。

  经过“鱼雷罐”替代传统罐车运送混凝土，10秒钟内便可完结混凝土运送。工人只需按动遥控器，2分钟就能完结混凝土一键运送、布料、浇筑，既确保了安全，出产功率也提高了近2倍。（徐翔、杨传波）

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